目前我國的深溝密封球軸承與國外先進(jìn)公司的產(chǎn)品內(nèi)部結(jié)構(gòu)參數(shù)幾乎相同，然而我國此類產(chǎn)品的振動與噪聲水平卻與國外產(chǎn)品相差甚遠(yuǎn)，主要原因是在制造和工況因素的影響。從軸承行業(yè)角度來考慮，工況因素可以對主機提出合理要求來解決，而如何降低由制造因素引起的振動和噪聲是軸承行業(yè)必須解決的問題。
　　
    國內(nèi)外大量試驗表明：保持架、套圈、鋼球的加工質(zhì)量對軸承振動具有不同程度的影響，其中鋼球的加工質(zhì)量對軸承振動影響較明顯，其次是套圈的加工質(zhì)量，較主要影響因素是鋼球和套圈的圓度、波紋度、表面粗糙度、表面磕碰傷等。
　　
    我國鋼球產(chǎn)品較突出的問題是振動值離散大，表面缺點嚴(yán)重（單點、群點、凹坑等），盡管表面粗糙度、尺寸、形狀、誤差都不低于圈外水平，但合套后軸承振動值高，甚至產(chǎn)生異音，主要問題是波紋度沒有控制（無標(biāo)準(zhǔn)、無合適測試分析儀器），同時說明機床的抗振性差，砂輪、研磨盤、冷卻液、工藝參數(shù)均存在問題；另一方面要提高管理水平，避免磕碰傷、劃傷、燒傷等隨時機性質(zhì)量問題。
　　
    對于套圈，影響軸承振動較為嚴(yán)重的也是溝道波紋度和表面粗糙度。例如，中小型深溝球軸承內(nèi)外溝道圓度大于2μm時，將對軸承振動產(chǎn)生明顯影響，內(nèi)外溝道波紋度大于0.7μm時，軸承振動值隨波紋度增加而增加，溝道嚴(yán)重磕傷可使振動上升4dB以上，甚至出現(xiàn)異音。
　　
    無論是鋼球還是套圈，波紋度產(chǎn)生于磨削加工，超精研雖然可以改善波紋度并降低粗糙度，但較根本的措施是要降低磨削超精過程中的波紋度，避免隨機性磕碰傷，主要有兩方面措施：
　　
    一是降低滾動表面磨削超精時的振動，獲得良好的表面加工形狀精度和表面紋路質(zhì)量為降低振動，磨超機床必須具有良好的抗振性，床身等重要結(jié)構(gòu)件具有吸振性，超精機床的油石振蕩系統(tǒng)具有良好的抗振動性能；提高磨削速度，國外磨削6202外滾道普遍采用6萬電主軸，磨削速度60m/s以上，國內(nèi)一般低得多，主要受主軸及主軸承性能的限制。在高速磨削時，磨削力小，磨削變質(zhì)層薄，不容易燒傷，又可以提高加工精度和效率，對低噪聲球軸承影響很大；主軸動靜剛度及其速度特性對低噪聲球軸承磨削振動影響很大，剛度越高，磨削速度對磨削力的變化越不敏感，磨削系統(tǒng)振動越��；提高主軸軸承支剛性，采用隨機動平衡技術(shù)，提高磨削主軸的抗振性。國外磨頭振動速度（如Gamfior）約為國內(nèi)一般主軸的十分之一；提高砂輪油石的切削性能及修整質(zhì)量至關(guān)重要。我國目前砂輪油石主要問題是籌備結(jié)構(gòu)均勻性差，嚴(yán)重影響低噪聲球軸承磨超加工質(zhì)量；充分冷卻，提高過濾精度；提高精給系統(tǒng)的進(jìn)給分辨率，降低進(jìn)給慣性；合理的磨超加工工藝參數(shù)和加工流程是不可忽視的因素，磨削留量要小，形位公差從嚴(yán)，中小型球軸承外徑不宜用超精研，粗精磨超不宜分開，以保證良好的表面質(zhì)量。
　　
    二是提高加工基準(zhǔn)面精度，降低磨超加工過程中的誤差復(fù)映外徑與端面是磨超加工過程中的定位基準(zhǔn)。外徑對溝道超精的誤差復(fù)映是通過外徑對溝磨，溝磨對溝超的誤差復(fù)映間接傳遞的。如果工件在傳遞過程中產(chǎn)生磕碰傷，將直接復(fù)映到滾道加工表面上，影響軸承振動。所以必須采取以下措施：提高定位基準(zhǔn)表面形狀精度；加工過程中傳遞平穩(wěn)，無磕碰傷；毛坯留量形位誤差不能過大，特別是在留量較小時，過大誤差會造成終磨和超精結(jié)束時形狀精度尚未改善到較終的質(zhì)量要求，嚴(yán)重影響加工質(zhì)量的一致性。
　　
    從上面分析不難看出：由高性能、高穩(wěn)定性機床系統(tǒng)組成的自動線方式磨超加工低噪聲球軸承較合適，可以避免磕碰傷，降低傳遞誤差，排除人工因素，提高加工效率和質(zhì)量一致性，降低生產(chǎn)成本，提高企業(yè)效益。
　　
    如何降低球軸承噪聲呢？應(yīng)從以下兩方面著手努力：
　　
    （一）制造工藝。工藝流程精化，主要指工藝流程盡可能短，工序加工合并，生產(chǎn)無中間庫存，有效降低影響低噪聲球軸承性能工藝因素；生產(chǎn)潔凈化，這是一個系統(tǒng)的技術(shù)，包括磨削液、超精液、清洗液、空氣、高壓空氣、生產(chǎn)環(huán)境等技術(shù)工藝；自動化，從車加工到裝配全過程自動化，少人或無人化；規(guī)模化，此類軸承特別是靜音球軸承，必須形成大規(guī)�；�，才能具備大部分國家市場競爭能力。
　　
    （二）裝備。高速磨削、電主軸精度、剛度、壽命以及各種完善的檢驗保護性能對磨削加工精度與效率起主要作用；磨床技術(shù)，國外內(nèi)圓磨床一般都具備高速磨削，交流伺服控制，進(jìn)給分辨率0.25μ，全自動簡易操作，自診斷功能等；超精技術(shù)，主要以日本大阪精機為代表的無心支承兩工位超精和以德國梯倫豪斯為代表的液壓定心四工位超精兩種方式；在線檢驗技術(shù)，二十世紀(jì)八十年代以來，日本軸承工業(yè)以主動測量機外反饋控制的自動磨超短線應(yīng)用較為普遍。我國以此方式構(gòu)成的磨超自動線應(yīng)用也比較成熟，目前國內(nèi)已有100條左右。隨著工業(yè)先進(jìn)國家主機技術(shù)不斷提高，聯(lián)線越來越簡單，逐步減少或不用主動測量和機外檢驗；無心外圓磨床，圓外（KOYO、MIKROSA等）普遍采用滾動軸承砂輪主軸單元，具有高剛度、高精度、長壽命、裝卸方便、使用可靠等一系列優(yōu)點；床身具有阻尼衰減減特性；進(jìn)給采用高精度微動交流伺服系統(tǒng)，穩(wěn)定的傳動交流變頻導(dǎo)輪調(diào)整系統(tǒng)，可具備在線隨機智能化測量，可實現(xiàn)CBN砂輪磨削等，可實現(xiàn)自動聯(lián)線，圓度可達(dá)0.3μm，尺寸分散可達(dá)3μm。
　　
    平面磨床，國外雙端（如KOYO、Landis Gardner）面磨床主軸都普遍采用高精度、高剛度滾動軸承主軸單元砂輪軸系統(tǒng)，油霧潤滑。以Gardner技術(shù)為例，該公司研究生產(chǎn)系統(tǒng)裝備已有九十多年歷史，可磨削軸承、陶瓷、玻璃、橡膠、塑料等材料。主要技術(shù)有自動砂輪修整和補償，砂輪磨頭進(jìn)給以伺服電機絲杠同軸結(jié)構(gòu)，砂輪向內(nèi)外快速同步進(jìn)給，進(jìn)給精度可達(dá)到0.25μm，機身放置在兩個水平墊塊和平衡器上，平衡器具有自平衡支承桿，可自動調(diào)整與兩個水平墊塊成一水平面，使機床得到一個穩(wěn)固的支承效果，平衡器要點是在維持砂輪軸同心度，增加修整砂輪間隔時間，工件進(jìn)給有旋轉(zhuǎn)式、往復(fù)式、貫穿式和特殊四種形式，可使用超級磨料砂輪，金剛石砂輪和CBN磨削，磨削精度高、穩(wěn)定性好，較長的砂輪使用壽命和方便的操作調(diào)整，可以根據(jù)加工要求專門配制磨料、結(jié)合劑、結(jié)構(gòu)（圓環(huán)、鈕狀或環(huán)節(jié)狀），從而達(dá)到較佳磨削效果，平行差及平面度達(dá)1μm。