【中玻網(wǎng)】原料入廠、配制好配料，進(jìn)入窖爐融化，用模具烤制成型;退火降溫，再經(jīng)過檢驗機(jī)以及人工成品檢查后，較后包裝入庫，這就是日晶玻璃瓶的生產(chǎn)過程。
　　
　　2006年投產(chǎn)的日晶玻璃通過自主研發(fā)、工藝創(chuàng)新，如今已然成為國內(nèi)技術(shù)先進(jìn)、裝備精良的大型玻璃瓶罐制品制造廠，專門為國內(nèi)外有名啤酒品牌生產(chǎn)配套的玻璃瓶，已連續(xù)8年在國家技術(shù)監(jiān)督局包裝檢驗中心的“國家監(jiān)督抽查”中達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)的優(yōu)異品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，并獲得“福建省品牌產(chǎn)品”稱號。
　　
　　■大規(guī)模：
　　
　　1年生產(chǎn)4億瓶，可繞地球2圈
　　
　　8月18日，記者來到仙游經(jīng)濟(jì)開發(fā)區(qū)，一走進(jìn)日晶玻璃生產(chǎn)線車間，就看到一派繁忙的景象：寬敞的車間內(nèi)，機(jī)器轟鳴，10余米高的玻璃窯爐爐火正旺，一個個經(jīng)過烈焰灼燒、“百煉成鋼”后華麗轉(zhuǎn)身的玻璃瓶在行列機(jī)上有節(jié)奏地移動著。而旁邊的工人們則仔細(xì)地檢查著從窯爐里“走”出的一個個玻璃瓶，及時將不合格的玻璃瓶清理掉，確保出產(chǎn)的玻璃瓶符合質(zhì)量要求。
　　
　　同行的工作人員介紹道，工廠的玻璃窯爐正常生產(chǎn)所需要的溫度要達(dá)到1500℃，一旦停工后窯爐內(nèi)的玻璃熔液會冷卻凝固，重啟窯爐并將溫度升至1500℃需要10來天的時間，一座玻璃窯爐重啟一次，燃煤、人工等成本就會增加百萬元以上。所以玻璃窯爐一旦開啟后便會24小時不間斷生產(chǎn)，目前工廠共有一線生產(chǎn)工人500多名，采用三班倒，歇人不歇爐，春節(jié)期間也是這樣。現(xiàn)在每天平均可以生產(chǎn)出100多萬個的玻璃瓶。
　　
　　日晶玻璃副總經(jīng)理上官小華告訴記者，工廠主要生產(chǎn)各類玻璃瓶，因為玻璃瓶清潔、環(huán)保，有較強(qiáng)的防紫外線能力，當(dāng)今啤酒的直接包裝物有85%是玻璃瓶，目前生產(chǎn)訂單很多，各條生產(chǎn)線都滿負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)。
　　
　　上官小華說，經(jīng)過近幾年的發(fā)展，如今日晶玻璃年產(chǎn)量可以達(dá)到15萬噸左右，生產(chǎn)的啤酒瓶大小從250ml——640ml不等，顏色有綠料、棕料、藍(lán)料、白料，遍銷福建、廣東、江西、上海、江蘇、海南等地的高等市場。主要銷售對象為百威英博啤酒集團(tuán)公司、喜力啤酒(中國)有限公司、燕京啤酒集團(tuán)、雪花啤酒集團(tuán)、上海石庫門酒業(yè)、麒麟啤酒公司等所屬的啤酒工廠，并且全部通過上述公司的供應(yīng)商資格認(rèn)證；部分產(chǎn)品出口東南亞及加拿大、歐共體等國家和地區(qū)。
　　
　　據(jù)統(tǒng)計，去年，日晶玻璃共生產(chǎn)出近4億個玻璃瓶，可以繞地球2圈，總產(chǎn)值達(dá)2.8億元。今年來，雖然處于經(jīng)濟(jì)下行的大環(huán)境下，但其1—7月份銷售額已達(dá)1.2億多元，上繳稅收達(dá)900多萬元，同比增長5%。
　　
　　■大投入：
　　
　　依靠技改研發(fā)，效率高又節(jié)能
　　
　　年產(chǎn)如此規(guī)模巨大的玻璃瓶，得益于日晶玻璃持續(xù)的技術(shù)研發(fā)。“原料入廠—配料—窯爐—制瓶—退火—檢驗機(jī)—目測—成品—抽查—包裝—入庫”，一道道準(zhǔn)確的工藝裝備配置使得日晶玻璃生產(chǎn)出來的玻璃瓶優(yōu)異、穩(wěn)定、可靠。
　　
　　公司董事長林志坤告訴記者，日晶玻璃非常重視技術(shù)團(tuán)隊建設(shè)，每年都要投入500-600萬元培養(yǎng)技術(shù)人才，技術(shù)人員大多經(jīng)過日本東洋(TOYOGLASS)玻璃公司、德國霍恩(HORNGLASS)玻璃公司、美國EMHART玻璃機(jī)械公司培訓(xùn)，具有大型玻璃廠豐富的管理經(jīng)驗和生產(chǎn)經(jīng)驗，能夠?qū)崿F(xiàn)玻璃的外觀設(shè)計、工藝設(shè)計、模具設(shè)計、產(chǎn)品制造整體化。
　　
　　如今，日晶玻璃通過自主研發(fā)玻璃配料新工藝，開發(fā)設(shè)計全自動配料系統(tǒng)、控制系統(tǒng)，引進(jìn)世界先進(jìn)的節(jié)能型設(shè)備，實現(xiàn)了循環(huán)發(fā)展，向節(jié)約環(huán)保型企業(yè)轉(zhuǎn)型。林志坤說，在傳統(tǒng)的玻璃配料中，廢玻璃的配比只能控制在25%。該企業(yè)通過科技攻關(guān)，使用了新工藝，使得廢舊玻璃配比維持在85%左右，玻璃瓶也進(jìn)一步輕量化，按規(guī)格從200克-500克不等。
　　
　　林志坤給記者算了一筆細(xì)賬：原來的配料一噸600元，采用新工藝后降至400元，單是這一項全年可為公司節(jié)省千萬元的成本。同時，由于碎玻璃添加率的提高，使得高耗能的純堿用量大幅度下降，每年可節(jié)約純堿1000噸，能耗上折合節(jié)煤1萬噸、節(jié)電380萬千瓦時。而大量回收社會上廢棄的廢玻璃，也大大減少了環(huán)境污染。